Evolución de la seguridad en máquinas en España

En España se ha producido en los últimos años un boom de la gestión de la prevención en la empresa que nos ha llevado a la cabeza de Europa de golpe. Se ha producido tan rápidamente que parece haber empezado por las formas y ahora se están trabajando los contenidos. 

Por otro lado, la conciencia de la seguridad viene avanzando debido a varios factores, entre los que el de la obligatoriedad ha demostrado ser de los más efectivos. 

Es cierto que en los países sajones la responsabilidad está más integrada en el comportamiento social de las personas, favoreciendo una actitud consecuente de todos los estamentos de la empresa en cuanto a entender la seguridad como algo más que una obligación: Es una forma de trabajar.

El cambio generacional también está ayudando a que la seguridad se encuentre entre las prioridades reconocidas por todos los estamentos de las empresas españolas. Un cambio cultural profundo precisa más tiempo, pero está en marcha y parece que estamos en el camino correcto,

Uno de los principales retos de nuestro sector, aunque no diré nada nuevo pues es común a todas las actividades industriales, es mantener nuestra independencia respecto de los intereses económicos de las grandes multinacionales, con su táctica de imposición de su fuerza económica en todas las situaciones, dando como realidad su interpretación distorsionada, incluso intentando influir en la normativa.

Entre los retos técnicos está el desarrollo de dispositivos totalmente adaptados a las máquinas que reduzcan los riesgos añadiendo ventajas para el funcionamiento de la propia máquina. Esto es posible cuando se integra el diseño de la seguridad en el diseño de las máquinas, y está muy relacionado con la evolución de todas las tecnologías. Por la velocidad a la que se están desarrollando todos los campos de la ciencia, este reto tiene bastantes probabilidades de ser superado. 

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Las Normas Técnicas de Seguridad en Máquinas en los juicios

En todas las ocasiones en las que he asistido a un juicio por accidente laboral, he salido con la impresión de que los datos objetivos de los informes periciales (basados en lo que las normas técnicas indican como correcto para el cumplimiento de las Directivas de Seguridad en Máquinas) se quedan en un segundo plano, a la sombra de la estrategia de la acusación o de la defensa, unas sombras entre las que los jueces se esfuerzan aplicadamente para llegar a una sentencia justa.

En concreto, en el último juicio, celebrado a finales del 2013, (¡nueve años después del accidente!), se trataba de establecer si una carretilla elevadora motorizada del año 1994 estaba correctamente protegida el día en que el operador se pilló el pié con la rueda tractora el año 2004.

A pesar de que el informe establecía que la referencia técnica exigible al equipo anterior al año 1995 (la NTP 319) mostraba la rueda de tracción claramente descubierta, la juez dictaminó culpabilidad de la empresa básicamente porque en el momento del accidente la máquina “no incorporaba la protección que hubiera evitado el daño que sufrió el operador”.

Entiendo que siendo humano el que juzga, pueda establecer un dictamen interpretando la ley, y que, a pesar de que la legislación aplicable no obligue estrictamente a que la máquina incluya una protección exigida a máquinas nuevas con el marcado CE, un accidente siempre demuestra la insuficiencia de la seguridad, lo que tiende a inclinar la balanza.

Hoy he tenido entre las manos una carretilla de una marca líder europea, recién fabricada en el 2013. Sé que su marcado CE es el resultado del trabajo de un equipo muy competente de técnicos especialistas.  Su frontal presenta un robusto faldón que deja unos pocos centímetros libres hasta el suelo... los suficientes para que el accidente en cuestión, ocurrido hace ocho años, pudiera repetirse, cumpliendo el equipo con todos los requisitos técnicos y legales exigibles.

Creo que los que aplican las leyes deben ser conscientes de sus limitaciones. También creo que los fabricantes de maquinaria deben reconocer sus errores y optimizar los mínimos exigibles por las normas técnicas. Ambos deben considerar que la responsabilidad de un accidente puede muy bien ser de ambas partes: Puede muy bien ser compartida entre fabricantes y usuarios, o entre empresa y trabajadores. 

Tras escribir estas líneas, me ha llamado la atención la gran verdad que aparece como eslogan en la reforma de la legislación laboral en Chile: Una justicia mejor hace mejor a un país.

Creo que se debemos trabajar para que realmente sea así.

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Dos aspectos a considerar al adecuar la seguridad de una máquina

Primero, la comunicación. Cuando vamos a diseñar la seguridad de una máquina, debemos contar con los expertos en su utilización. Si la persona que sabe sobre el uso y mantenimiento de la máquina no participa en la adaptación (o no se consigue que diga lo que sabe), el análisis cojea, y el diseño tiene muchas probabilidades de ser erróneo. 
Esto siempre tiene como consecuencia primera un coste más elevado de la solución correcta, pero lo peor es que puede derivar en un accidente. 

Para conseguirlo no existen recetas milagrosas: debe existir una confianza suficiente entre el experto de la máquina y el especialista en seguridad para que sus conocimientos (tanto de máquina como de seguridad) se transmitan en ambas direcciones: es lo que garantiza la funcionalidad del resultado final.

Todos nuestros trabajos de diseño de seguridad en máquinas se basan en la premisa de formar equipo con todas las personas involucradas con la máquina: desde el operador hasta el personal de mantenimiento, incluyendo todas los que conozcan la máquina desde sus distintos ángulos.

Segundo, la adaptación de los operarios a los sistemas de seguridad. Tras la adecuación de las máquinas al R.D.1215/1997 (e incluso antes) es común observar por parte de algunas personas un rechazo a las nuevas medidas de seguridad, ya que modifican la relación habitual del hombre con la máquina.

Cuando se trata de una simple modificación de costumbres, la adaptación suele ser rápida y sin problemas. Los problemas vienen cuando la adecuación de la seguridad implica la pérdida de una funcionalidad de la máquina. Es el caso de las operaciones manuales y/o artesanales que se venían realizando con un alto riesgo pero sin historial de accidentes. En estos casos deben tomarse decisiones apoyadas por estudios como nuestros Informes de Adecuación que aportan los argumentos objetivos para determinar las condiciones en las que se pueden realizar estas operaciones de riesgo especialmente alto.

Aunque los factores que contribuyen a la adaptación del personal a las máquinas una vez incorporadas las medidas de seguridad son complejos, por nuestra parte incluimos la facilidad de uso entre las condiciones imprescindibles de diseño de cualquier sistema de seguridad.

Para más información, contacte con nosotros  www.safework.es

¿Conoces Safework?

Desde el año 1992 en Safework nos dedicamos a solucionar problemas de seguridad en máquinas,  adaptándonos a las necesidades en materia de seguridad en máquinas de todo tipo de empresas.

A día de hoy eso significa poder ofrecer desde el diseño de un sistema de seguridad para cualquier tipo de máquina hasta el dispositivo más adecuado para una aplicación especial, pasando por la certificación de máquinas nuevas, la adecuación de maquinas en funcionamiento, etc.

Nuestras actividades incluyen Asesoramiento, Ingeniería y Dispositivos: todo lo necesario para responder a la pregunta básica:

¿Qué necesita en seguridad de máquinas? La respuesta es nuestro producto.

Lógicamente nuestros clientes están en todos los sectores de la producción. Todos los que utilizan o fabrican máquinas.

Procedimiento de gestión de la seguridad en máquinas Safework©

En el campo del asesoramiento, para los fabricantes de máquinas ofrecemos servicios de certificación, que pueden incluir desde la elaboración o revisión de Expedientes Técnicos de Construcción, hasta el diseño de sistemas de seguridad como solución a problemas concretos, pasando por  la realización de ensayos de parada o de ruido que se precisen.

Para el usuario, ofrecemos la adecuación de máquinas al R.D.1215/1997 de utilización de equipos de trabajo, mediante la realización de un Informe de Adecuación que incluye la inspección de las máquinas, el diseño de la solución de seguridad adecuada a cada una, y la valoración de la adecuación de cada máquina. Es un producto dirigido a solucionar problemas, que permite además planificar las tareas de adecuación de máquinas y tomar decisiones con los datos necesarios en la mano.

Protección de máquina de corte de roca. Abierta-cerrada. Safework©

En cuanto a la ingeniería, además de ofrecer la realización llaves en mano de las acciones de adecuación (establecidas en el Informe de Adecuación citado), certificándolas. 

Además, también damos servicios de diseño aplicados a cualquier tipo de problema puntual relacionado con la seguridad en máquinas.

En el ámbito de los dispositivos de seguridad, representamos de forma exclusiva o preferente a varios fabricantes de dispositivos de seguridad, con lo que en nuestro catálogo se puede encontrar lo necesario para cualquier aplicación: Detectores de todas las tecnologías, Elementos de mando seguros, Equipos lógicos de seguridad certificados, Señalización…

Además, nuestra forma colaborativa de trabajo propicia el desarrollo de dispositivos específicos para aplicaciones especiales de nuestros clientes.

Nuestro mayor valor sigue siendo la integralidad de nuestra oferta. Realmente apoyamos al cliente desde todos los ángulos de la seguridad en máquinas: es lo que más aprecian nuestros clientes, repartidos por todos los sectores: Alimentación, Farmacia, Maquinaria, Automóvil, Aeronáutica, Química, Logística, etc.

Nuestra formación está integrada en nuestros servicios. En el asesoramiento siempre hay una parte docente, de transmisión de conocimientos, que nos gusta potenciar y que no escatimamos.

Nuestros cursos formales son lo más práctico posible: preferimos ofrecer un asesoramiento para la elaboración de un Expediente Técnico en la mesa de trabajo del cliente que una clásica clase en una sala con proyector. Es mucho más rentable.

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Seguridad de una célula robotizada: Más sencillo imposible

La utilización de la lógica dinámica en seguridad presenta muchas ventajas de diseño, instalación, mantenimiento (y por tanto costes) de los sistemas de seguridad en máquinas.

Este ejemplo de aplicación en una célula robotizada permite apreciar no solo que las soluciones con lógica dinámica son sencillas y baratas, sino fáciles de mantener – y por ello aún más interesantes.

Presentación

Una célula procesa piezas mediante un robot que las coge de forma continua desde una bandeja de carga A, y las entrega  en una bandeja de descarga B.

La célula presenta una ventana de acceso de bandejas de entrada y otra de salida, así como una puerta de acceso para ajustes y mantenimiento de la célula.

Un requisito básico de la célula es que la producción no se detenga durante la carga y la descarga de piezas.

La seguridad

El sistema de seguridad debe ser tal que detecte la presencia en cualquiera de las zonas de carga/descarga e impida al robot acceder a la zona en la que se ha detectado la presencia del operario.

La solución más simple

En la solución de la figura, cada ventana de carga/descarga incorpora una cortina fotoeléctrica de seguridad (convencional pero con adaptador dinámico) para detectar el acceso del operario.

La posición del robot en la zona de carga A o de Descarga B se detecta mediante un detector dinámico para cada zona, mediante unas levas metálicas que atraviesan sendos detectores dinámicos.

La puerta incluye un detector dinámico igual que los del robot. Para finalizar se han añadido tres pulsadores de emergencia, también dinámicos.

El sistema de seguridad queda muy simplificado gracias a la utilización de componentes de seguridad dinámicos, ya que consiste en una serie de dispositivos de seguridad conectados al relé de seguridad dinámico: emergencias, puerta y cortinas. Todo ello con un Nivel de Prestaciones Pl=e.

Mientras el robot esté en la zona A, el operario estará protegido por la cortina A, pero podrá acceder a través de la cortina B, que se encontrará en muting por el detector dinámico B del robot.

La señal dinámica generada por el relé utiliza un solo canal, que se desdobla en cada cortina fotoeléctrica de forma que la señal dinámica pueda pasar por el detector dinámico del robot mientras se obstruya la cortina fotoeléctrica de la misma zona, realizando la función de muting sin necesidad de incluir relés de seguridad de cortinas. Incluso en el caso de precisar un rearme manual de las cortinas fotoeléctricas, se puede conectar el pulsador de rearme directamente a cada cortina, sin complicar por ello el sistema.

Este diseño es cuatro veces más sencillo que uno convencional. Las ventajas en términos de costes también son espectaculares.

Si tiene un sistema de seguridad a diseñar, consúltenos, y podremos implementar las ventajas de la lógica dinámica en su aplicación.

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Señalización autoadhesiva de alta calidad

Cuando los medios de protección no llegan a eliminar un peligro, debe advertirse del riesgo residual por medio de los dispositivos adecuados de advertencia, estrategicamente colocados respecto a la posición de la zona peligrosa.

Las señales indican el peligro específico presente en la zona, de forma comprensible para el operario., y yambién se utilizan para indicar en el lugar más idóneo la obligatoriedad de uso de los equipos de protección individual  adecuados al riesgo presente.

Las etiquetas de seguridad de SAFEWORK incorporan el icono normalizado indicativo de cada tipo de peligro, como los de corte, atrapamiento, alta temperatura, peligro eléctrico, etc. Se fabrican en tamaños de 50mm (observación hasta 1 metro de distancia) y 100mm (observación hasta 2 metros).

Son de policarbonato autoadhesivo serigrafiado por el reverso, incluyen un autoadhesivo de gran tenacidad, alta resistencia a la temperatura y a los líquidos… ¡pruébelos!

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La Fiscalía, cada vez mas activa en salud laboral

En el año 2012 se dictaron un 14% más de sentencias penales que el año anterior. Los Juzgados de lo Penal dictaron 637 sentencias por accidentes laborales, de las que el 75% resultaron condenatorias y el 25% absolutorias.

Por sectores de actividad, el 56% de las sentencias condenatorias provinieron del sector de la construcción, el 25% el sector industrial, y el 6% servicios y otras actividades.

El 47% de las sentencias condenatorias son por accidentes originados por caídas a distinto nivel (sobre todo en la construcción), mientras que el 20% se produjeron por atrapamientos (sobre todo en la industria).

La novedad es que un 4% del total de las sentencias dictadas lo han sido por delito de riesgo sin daño lesivo, de las que el 75% han sido condenatorias, y 25% absolutorias.

Curiosamente, la proporción de condenas y absoluciones se mantiene en todos los ámbitos como constante, en la proporción 3/4 - 1/4 a favor de las condenatorias.

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