Cintas sensibles para aplicaciones creativas

Simples, flexibles y fiables, capaces de constituir el corazón de cualquier proyecto que precise sensibilidad al tacto,  las cintas sensibles RibbonSwitch son contactos normalmente abiertos que cierran ante una presión en cualquiera de sus puntos a lo largo de toda su longitud. Pueden poner en marcha o detener movimientos, o bien generar señales para cualquier función, tanto bajo techo como a la intemperie. 

Alarma en salas con riesgo de conflicto

La gran variedad de modelos de cinta permite su utilización en prácticamente cualquier aplicación que precise una detección por contacto. Puede utilizarse como pulsador de alarma en salas con riesgo de conflicto, o como pulsador de emergencia en zonas peligrosas largas, pero también se utilizan en la detección de presencia/ausencia de personas sentadas, para poner en marcha un contador, invertir el avance de un mecanismo, detener un cronómetro o hacer que suene una melodía determinada. 

Las cintas sensibles Tapeswitch se adaptan a las exigencias que la imaginación pueda presentar. Ya sea por ellas mismas o integradas en un sistema que desarrolla Safework expresamente para sus clientes.

Zona de entrenamiento deportivo

Área de diversión interactiva

Las cintas sensibles permiten además a los clientes de Safework el desarrollo de sus propios productos, facilitando el diseño de sistemas que incluyen funciones sensibles al tacto originales y con una alta fiabilidad.

Existe una amplia gama de modelos, con diferentes sensibilidades a la presión, de materiales de revestimiento, radios de curvatura, formas, opciones de montaje, cables y conexiones. Todos ellos tienen una alta resistencia a la humedad (son estancos) y son resistentes a los diferentes productos químicos. Están probados y aprobados para cumplir con las normas europeas de seguridad más exigentes y cada modelo de cinta es capaz de realizar un millón de operaciones en cada punto, garantizando una excelente durabilidad y fiabilidad.

Para estudiar una propuesta detallada, contacte con Safework en info@safework.es

Protección de maquinas de taller: Taladros

Alrededor del 13% de las lesiones graves son provocadas por contacto con partes móviles de maquinaria, de los que un porcentaje bastante alto de casos están relacionados con los taladros. 

Durante un tiempo considerable se usan las máquinas sin protecciones y el hecho de que no haya habido accidentes puede dar la sensación de que el lugar de trabajo es seguro. Se trata de una situación en la que el accidente simplemente está esperando a suceder. Cuando lo que puede ocurrir finalmente ocurre, un empleado acaba sufriendo en primera persona, independientemente de su habilidad o su experiencia.

Coincido con la visión de los inspectores de trabajo sobre este tema: La costumbre y la práctica de la empresa se basa en la experiencia más que en la necesidad de la protección, confiando en los procedimientos comprobados y la formación adicional impartida, incluyendo el uso de frases como: “piense dos veces para actuar una”.

El accidente tiene costes ocultos (además del coste humano, de las multas y las costas de juicios), que no se suelen considerar: tiempo de inactividad, pérdida de producción, horas extras del sustituto, costes de gestión del accidente…Todos ellos pueden evitarse con la simple medida de instalar una protección adecuada.

El uso de los taladros sin protección lleva asociado el riesgo añadido al trabajar con guantes, pues bastantes accidentes ocurren al enredarse el guante en la broca no protegida, llegando a arrancar el dedo del operador si no llega a detener la máquina.

Se trata de accidentes con heridas graves, como cortes graves, amputación de dedos o fracturas de huesos, y que, además, suponen para las empresas multas elevadas (de 10 000 € a 20 000 € si se suman costes de juicio).

También están los casos de los enredos de partes de ropa del operador en la broca. En estos casos el brazo del operador impulsa su cuerpo de forma forzada hacia una postura que lo imposibilita para detener la máquina, y las consecuencias incluyen las fracturas múltiples y largos períodos de rehabilitación.

Este tipo de accidentes son bastante comunes y pueden evitarse con un resguardo de taladros. La evaluación de riesgos de la empresa debe detectar estas situaciones en los talleres y desembocar en la instalación  de dichos dispositivos, que son relativamente económicos.

Las protecciones telescópicas son una forma sencilla y rentable de impedir el acceso a las partes peligrosas. Cuando el taladro no está funcionando el resguardo permite el acceso a la pieza, el porta-brocas y la broca. La mayoría de los accidentes con taladros se producen en la punta de la broca cuando está en su posición más alta y se está manipulando o fijando la pieza de trabajo. La protección de la broca (además del porta-brocas) puede facilitar así un alto nivel de protección sin obstruir la vista de la pieza de trabajo, sin interferir con la producción.

Los resguardos telescópicos son más eficaces para evitar accidentes derivados de enredos, mientras que los resguardos móviles con enclavamiento reducen el daño en caso de accidente, por disparar de forma automática el paro del cabezal. Existen también los modelos de resguardos combinados: telescópicos móviles con enclavamiento.

Safework propone todas las opciones: contacte ahora: www.safework.es

10 errores comunes de la seguridad en máquinas

Os invito a reflexionar sobre diez claves que empujan al accidente relacionado con las máquinas con mas o menos fuerza.


1. Las evaluaciones de riesgos de planta y los planes de reducción de riesgos no son lo suficientemente profundos, no tienen en cuenta todos los tipos de intervención relacionados con el uso y mantenimiento de la maquinaria. Por ello, los sistemas de seguridad son burlados para cumplir con los requisitos productivos de la planta.

2. No se exigen requisitos concretos de seguridad a los suministradores de máquinas: los fabricantes de máquinas, integradores de sistemas o instaladores solo reciben de su cliente especificaciones globales (datos de producción, marcas de componentes, y, solo a veces, el marcado CE). Esto permite que ocurran las siguientes situaciones:

• No hay coherencia de seguridad en la implementación de un proceso o una máquina.
• Cada diseño no es todo lo seguro que debiera ser.

3. Los dispositivos de seguridad no están montados a la distancia normalizada (por ejemplo, una apertura de paso de material a través de un resguardo permite alcanzar las zonas peligrosas interiores, o una cortina fotoeléctrica montada en el bastidor por conveniencia demasiado cerca del peligro), creando una sensación de seguridad sólo ilusoria.

4. Los dispositivos de seguridad están montados correctamente pero configurados de forma deficiente, generando una ilusión de seguridad (como un escáner láser con una zona de protección demasiado pequeña o de forma equivocada).

5. Los fabricantes no justifican con suficiente rigor el Nivel de Prestaciones Pl=d de los sistemas de seguridad, considerando la máquina segura, cuando no es lo suficiente para las situaciones previsibles de uso normal de la máquina.

6. El personal de mantenimiento tiene permiso para intervenir burlando los sistemas de seguridad de las máquinas para resolver incidencias, (o lo hace sin permiso).

7. Se utilizan autómatas convencionales para realizar funciones de seguridad durante fases no peligrosas del ciclo de la máquina (por ejemplo, haciendo muting de una cortina mientras la máquina está parada).

8. Se confunde el concepto de paro de producción, con el paro de seguridad y el paro de emergencia.

9. Cuando todo el cuerpo de una persona cabe en el interior de una zona protegida, no prever un sistema de seguridad adicional (como dispositivos de detección de presencia, o procedimientos de rearme seguros).

10. Falta formación (cultura) de seguridad del personal, tanto de dirección como de mantenimiento o de producción, lo que hace que los sistemas de seguridad sean mal utilizados (no reportar fallos de los sistemas de seguridad, llaves de anulación de seguridades continuamente activadas,...).

Confío en que una reflexión sobre cualquiera de los puntos que reconozcamos más cercano a nuestra experiencia nos ayudará a alejarnos un poco más del accidente.

Para más información, contactad con nosotros:  www.safework.es

Evolución de la seguridad en máquinas en España

En España se ha producido en los últimos años un boom de la gestión de la prevención en la empresa que nos ha llevado a la cabeza de Europa de golpe. Se ha producido tan rápidamente que parece haber empezado por las formas y ahora se están trabajando los contenidos. 

Por otro lado, la conciencia de la seguridad viene avanzando debido a varios factores, entre los que el de la obligatoriedad ha demostrado ser de los más efectivos. 

Es cierto que en los países sajones la responsabilidad está más integrada en el comportamiento social de las personas, favoreciendo una actitud consecuente de todos los estamentos de la empresa en cuanto a entender la seguridad como algo más que una obligación: Es una forma de trabajar.

El cambio generacional también está ayudando a que la seguridad se encuentre entre las prioridades reconocidas por todos los estamentos de las empresas españolas. Un cambio cultural profundo precisa más tiempo, pero está en marcha y parece que estamos en el camino correcto,

Uno de los principales retos de nuestro sector, aunque no diré nada nuevo pues es común a todas las actividades industriales, es mantener nuestra independencia respecto de los intereses económicos de las grandes multinacionales, con su táctica de imposición de su fuerza económica en todas las situaciones, dando como realidad su interpretación distorsionada, incluso intentando influir en la normativa.

Entre los retos técnicos está el desarrollo de dispositivos totalmente adaptados a las máquinas que reduzcan los riesgos añadiendo ventajas para el funcionamiento de la propia máquina. Esto es posible cuando se integra el diseño de la seguridad en el diseño de las máquinas, y está muy relacionado con la evolución de todas las tecnologías. Por la velocidad a la que se están desarrollando todos los campos de la ciencia, este reto tiene bastantes probabilidades de ser superado. 

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Las Normas Técnicas de Seguridad en Máquinas en los juicios

En todas las ocasiones en las que he asistido a un juicio por accidente laboral, he salido con la impresión de que los datos objetivos de los informes periciales (basados en lo que las normas técnicas indican como correcto para el cumplimiento de las Directivas de Seguridad en Máquinas) se quedan en un segundo plano, a la sombra de la estrategia de la acusación o de la defensa, unas sombras entre las que los jueces se esfuerzan aplicadamente para llegar a una sentencia justa.

En concreto, en el último juicio, celebrado a finales del 2013, (¡nueve años después del accidente!), se trataba de establecer si una carretilla elevadora motorizada del año 1994 estaba correctamente protegida el día en que el operador se pilló el pié con la rueda tractora el año 2004.

A pesar de que el informe establecía que la referencia técnica exigible al equipo anterior al año 1995 (la NTP 319) mostraba la rueda de tracción claramente descubierta, la juez dictaminó culpabilidad de la empresa básicamente porque en el momento del accidente la máquina “no incorporaba la protección que hubiera evitado el daño que sufrió el operador”.

Entiendo que siendo humano el que juzga, pueda establecer un dictamen interpretando la ley, y que, a pesar de que la legislación aplicable no obligue estrictamente a que la máquina incluya una protección exigida a máquinas nuevas con el marcado CE, un accidente siempre demuestra la insuficiencia de la seguridad, lo que tiende a inclinar la balanza.

Hoy he tenido entre las manos una carretilla de una marca líder europea, recién fabricada en el 2013. Sé que su marcado CE es el resultado del trabajo de un equipo muy competente de técnicos especialistas.  Su frontal presenta un robusto faldón que deja unos pocos centímetros libres hasta el suelo... los suficientes para que el accidente en cuestión, ocurrido hace ocho años, pudiera repetirse, cumpliendo el equipo con todos los requisitos técnicos y legales exigibles.

Creo que los que aplican las leyes deben ser conscientes de sus limitaciones. También creo que los fabricantes de maquinaria deben reconocer sus errores y optimizar los mínimos exigibles por las normas técnicas. Ambos deben considerar que la responsabilidad de un accidente puede muy bien ser de ambas partes: Puede muy bien ser compartida entre fabricantes y usuarios, o entre empresa y trabajadores. 

Tras escribir estas líneas, me ha llamado la atención la gran verdad que aparece como eslogan en la reforma de la legislación laboral en Chile: Una justicia mejor hace mejor a un país.

Creo que se debemos trabajar para que realmente sea así.

Para más información, contacte con nosotros  www.safework.es