10 errores comunes de la seguridad en máquinas

Os invito a reflexionar sobre diez claves que empujan al accidente relacionado con las máquinas con mas o menos fuerza.


1. Las evaluaciones de riesgos de planta y los planes de reducción de riesgos no son lo suficientemente profundos, no tienen en cuenta todos los tipos de intervención relacionados con el uso y mantenimiento de la maquinaria. Por ello, los sistemas de seguridad son burlados para cumplir con los requisitos productivos de la planta.

2. No se exigen requisitos concretos de seguridad a los suministradores de máquinas: los fabricantes de máquinas, integradores de sistemas o instaladores solo reciben de su cliente especificaciones globales (datos de producción, marcas de componentes, y, solo a veces, el marcado CE). Esto permite que ocurran las siguientes situaciones:

• No hay coherencia de seguridad en la implementación de un proceso o una máquina.
• Cada diseño no es todo lo seguro que debiera ser.

3. Los dispositivos de seguridad no están montados a la distancia normalizada (por ejemplo, una apertura de paso de material a través de un resguardo permite alcanzar las zonas peligrosas interiores, o una cortina fotoeléctrica montada en el bastidor por conveniencia demasiado cerca del peligro), creando una sensación de seguridad sólo ilusoria.

4. Los dispositivos de seguridad están montados correctamente pero configurados de forma deficiente, generando una ilusión de seguridad (como un escáner láser con una zona de protección demasiado pequeña o de forma equivocada).

5. Los fabricantes no justifican con suficiente rigor el Nivel de Prestaciones Pl=d de los sistemas de seguridad, considerando la máquina segura, cuando no es lo suficiente para las situaciones previsibles de uso normal de la máquina.

6. El personal de mantenimiento tiene permiso para intervenir burlando los sistemas de seguridad de las máquinas para resolver incidencias, (o lo hace sin permiso).

7. Se utilizan autómatas convencionales para realizar funciones de seguridad durante fases no peligrosas del ciclo de la máquina (por ejemplo, haciendo muting de una cortina mientras la máquina está parada).

8. Se confunde el concepto de paro de producción, con el paro de seguridad y el paro de emergencia.

9. Cuando todo el cuerpo de una persona cabe en el interior de una zona protegida, no prever un sistema de seguridad adicional (como dispositivos de detección de presencia, o procedimientos de rearme seguros).

10. Falta formación (cultura) de seguridad del personal, tanto de dirección como de mantenimiento o de producción, lo que hace que los sistemas de seguridad sean mal utilizados (no reportar fallos de los sistemas de seguridad, llaves de anulación de seguridades continuamente activadas,...).

Confío en que una reflexión sobre cualquiera de los puntos que reconozcamos más cercano a nuestra experiencia nos ayudará a alejarnos un poco más del accidente.

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Evolución de la seguridad en máquinas en España

En España se ha producido en los últimos años un boom de la gestión de la prevención en la empresa que nos ha llevado a la cabeza de Europa de golpe. Se ha producido tan rápidamente que parece haber empezado por las formas y ahora se están trabajando los contenidos. 

Por otro lado, la conciencia de la seguridad viene avanzando debido a varios factores, entre los que el de la obligatoriedad ha demostrado ser de los más efectivos. 

Es cierto que en los países sajones la responsabilidad está más integrada en el comportamiento social de las personas, favoreciendo una actitud consecuente de todos los estamentos de la empresa en cuanto a entender la seguridad como algo más que una obligación: Es una forma de trabajar.

El cambio generacional también está ayudando a que la seguridad se encuentre entre las prioridades reconocidas por todos los estamentos de las empresas españolas. Un cambio cultural profundo precisa más tiempo, pero está en marcha y parece que estamos en el camino correcto,

Uno de los principales retos de nuestro sector, aunque no diré nada nuevo pues es común a todas las actividades industriales, es mantener nuestra independencia respecto de los intereses económicos de las grandes multinacionales, con su táctica de imposición de su fuerza económica en todas las situaciones, dando como realidad su interpretación distorsionada, incluso intentando influir en la normativa.

Entre los retos técnicos está el desarrollo de dispositivos totalmente adaptados a las máquinas que reduzcan los riesgos añadiendo ventajas para el funcionamiento de la propia máquina. Esto es posible cuando se integra el diseño de la seguridad en el diseño de las máquinas, y está muy relacionado con la evolución de todas las tecnologías. Por la velocidad a la que se están desarrollando todos los campos de la ciencia, este reto tiene bastantes probabilidades de ser superado. 

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Las Normas Técnicas de Seguridad en Máquinas en los juicios

En todas las ocasiones en las que he asistido a un juicio por accidente laboral, he salido con la impresión de que los datos objetivos de los informes periciales (basados en lo que las normas técnicas indican como correcto para el cumplimiento de las Directivas de Seguridad en Máquinas) se quedan en un segundo plano, a la sombra de la estrategia de la acusación o de la defensa, unas sombras entre las que los jueces se esfuerzan aplicadamente para llegar a una sentencia justa.

En concreto, en el último juicio, celebrado a finales del 2013, (¡nueve años después del accidente!), se trataba de establecer si una carretilla elevadora motorizada del año 1994 estaba correctamente protegida el día en que el operador se pilló el pié con la rueda tractora el año 2004.

A pesar de que el informe establecía que la referencia técnica exigible al equipo anterior al año 1995 (la NTP 319) mostraba la rueda de tracción claramente descubierta, la juez dictaminó culpabilidad de la empresa básicamente porque en el momento del accidente la máquina “no incorporaba la protección que hubiera evitado el daño que sufrió el operador”.

Entiendo que siendo humano el que juzga, pueda establecer un dictamen interpretando la ley, y que, a pesar de que la legislación aplicable no obligue estrictamente a que la máquina incluya una protección exigida a máquinas nuevas con el marcado CE, un accidente siempre demuestra la insuficiencia de la seguridad, lo que tiende a inclinar la balanza.

Hoy he tenido entre las manos una carretilla de una marca líder europea, recién fabricada en el 2013. Sé que su marcado CE es el resultado del trabajo de un equipo muy competente de técnicos especialistas.  Su frontal presenta un robusto faldón que deja unos pocos centímetros libres hasta el suelo... los suficientes para que el accidente en cuestión, ocurrido hace ocho años, pudiera repetirse, cumpliendo el equipo con todos los requisitos técnicos y legales exigibles.

Creo que los que aplican las leyes deben ser conscientes de sus limitaciones. También creo que los fabricantes de maquinaria deben reconocer sus errores y optimizar los mínimos exigibles por las normas técnicas. Ambos deben considerar que la responsabilidad de un accidente puede muy bien ser de ambas partes: Puede muy bien ser compartida entre fabricantes y usuarios, o entre empresa y trabajadores. 

Tras escribir estas líneas, me ha llamado la atención la gran verdad que aparece como eslogan en la reforma de la legislación laboral en Chile: Una justicia mejor hace mejor a un país.

Creo que se debemos trabajar para que realmente sea así.

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